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破碎機保養(yǎng)
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鄂式破碎機的常見故障及處理方法

來源：源通重工   時間：2015-06-04
鄂式破碎機介紹：
1、鄂式破碎機又名“老虎口”，出現(xiàn)于1858年，適宜于破碎擠壓強度不高于320Mpa的各種軟、硬礦石。
2、鄂式破碎機的破碎方式為曲動擠壓型，原理是曲柄連桿機構(gòu)。
3、按進(jìn)料口寬度分：大型鄂式破碎機、中型鄂式破碎機、小型鄂式破碎機三種。 a、大型鄂式破碎機：進(jìn)料口寬度大于600mm。 b、中型鄂式破碎機：進(jìn)料口寬度在300～600mm范圍內(nèi)。 c、小型鄂式破碎機：進(jìn)料口寬度小于300mm。
4、按動鄂擺動方式分：簡單擺動鄂式破碎機(PJ)、復(fù)雜擺動鄂式破碎機(PE) 和綜合擺動式鄂式破碎機三種。
a、簡單擺動鄂式破碎機工作原理：定顎固定在機架的前壁上，動顎則懸掛在懸掛軸上。當(dāng)偏心軸旋轉(zhuǎn)時，帶動連桿作上下往復(fù)運動，從而使兩塊推力板亦隨之作往復(fù)運動。通過推力板的作用，推動懸掛在懸掛軸上的動顎作往復(fù)運動。當(dāng)動顎擺向定顎時，落在顎腔的物料主要受到顎板的擠壓作用而粉碎。當(dāng)動額擺離定顎時，已被粉碎的物料在重力的作用下，經(jīng)顎腔下部的出料口自由卸出。因而顎式破碎機的工作是間歇性的，粉碎和卸料過程在顎腔內(nèi)交替進(jìn)行。這種破碎機工作時，動顎上各點均以懸掛軸為中心，單純作圓弧擺動。由于運動軌跡比較簡單，故稱為簡單擺動型顎式破碎機。
b、復(fù)雜擺動鄂式破碎機工作原理：由電動機驅(qū)動皮帶和皮帶輪，通過偏心軸使動顎上下運動，當(dāng)動顎上升時肘板和動顎間夾角變大，從而推動動顎板向定顎板接近，與此同時物料被擠壓、搓、碾等多重破碎；當(dāng)動顎下行時，肘板和動顎間夾角變小，動顎板在拉桿、拉桿彈簧的作用下離開定顎板，此時已破碎物料從破碎腔下口排出，隨著電動機連續(xù)轉(zhuǎn)動破碎機動顎作周期性的壓碎和排料，實現(xiàn)批量生產(chǎn)，破碎效率較低，其破碎比一般為3-6。
5、鄂式破碎機每轉(zhuǎn)一周，只有半個周期用于破碎，另半個周期用于排料。
6、鄂式破碎機的組成：機架、工作機構(gòu)(鄂板、側(cè)護(hù)板)、轉(zhuǎn)動體(偏心軸、軸承、飛輪、帶輪等)、保險裝置(調(diào)整座、肘板、肘板墊)、調(diào)整裝置(拉桿、拉桿彈簧)等組成。 250x400鄂式破碎機[1].jpg
鄂式破碎機的機架：
1、機架是上、下開口的四壁剛性框架，用作支承偏心軸并承受破碎物料的反作用力，要求有足夠的剛度和強度，一般用鑄鋼整體鑄造。
2、機架制造工藝有兩種：中碳鋼鑄造機架和中碳鋼鋼板焊接機架，焊接機架是在原鑄造機架的基礎(chǔ)上又增加了多條加強筋，并通過嚴(yán)格的質(zhì)量控制和特定的工藝要求，達(dá)到與鑄造機架相同效果。
3、小型鄂式破碎機可用優(yōu)質(zhì)鑄鐵代替鑄鋼，大型鄂式破碎機需分段鑄成，再用螺栓牢固連接成整體，鑄造工藝復(fù)雜。
4、在機架寬度范圍內(nèi)，機架水平度允許偏差≤2mm，機架水平度檢驗尤為重要，它避免鄂式破碎機單邊進(jìn)料，因負(fù)荷不均而損壞設(shè)備。
5、安裝鄂式破碎機時，為減輕振動，應(yīng)在機架與混凝土基礎(chǔ)中間墊上厚度大于10mm的橡膠墊。 顎式破碎機主要配件展示jpg.jpg
鄂式破碎機常見故障及處理：
⑴、破碎機空轉(zhuǎn)時，下部出現(xiàn)金屬的撞擊聲：
1、破碎機動鄂和定鄂齒板相互撞擊聲，是由于排礦口過小造成的，應(yīng)及時調(diào)整。
2、推力板支承中或墊片調(diào)節(jié)裝置中出現(xiàn)撞擊聲，一般是由拉桿調(diào)節(jié)彈簧彈性消失或損壞，或彈簧壓得不緊造成轉(zhuǎn)動，當(dāng)動鄂板、肘板、機架三者結(jié)合不緊密，使肘板頭與兩端支承產(chǎn)生撞擊，或調(diào)節(jié)墊片間互相撞擊，應(yīng)及時緊固壓緊螺母直到撞擊聲消失為止。
3、還有可能是肘板支承滑塊磨損嚴(yán)重或松弛、肘板頭部嚴(yán)重磨損，應(yīng)及時更換。
⑵、破碎機工作時有跳動或撞擊聲：
1、顎板的緊固螺栓松動或掉落，應(yīng)及時緊固或更換。
2、排料口過小，兩顎板底部相互撞擊，調(diào)正排料口，保證兩顎板的正確間隙。
⑶、顎式破碎機機架后部產(chǎn)生敲擊聲：
1、拉桿未擰緊，肘板撞擊動顎和調(diào)整座的肘板墊，緊固拉桿。
2、拉桿與動顎下部的鉤子有摩擦，檢查彈簧張力是否失效，如失效則更換彈簧，緊定拉桿或重新緊固彈簧。
3、彈簧與彈簧座之間相互撞擊，將彈簧座安裝到位，并緊定拉桿螺母至合適位置。
⑷、顎式破碎機機架跳動嚴(yán)重：
1、地腳螺栓松動或斷裂，緊定地腳螺栓或更換斷裂的螺栓。
2、飛槽輪配重塊位置跑偏，拆下飛槽輪軸端蓋板，旋松飛槽輪緊定襯套螺栓，調(diào)正飛槽輪配重塊位置，然后緊固緊定襯套螺栓。
3、主機基礎(chǔ)不穩(wěn)固，無隔震措施，加固基礎(chǔ)，加墊枕木或橡皮等。
⑸、肘板斷裂頻繁：
1、鄂式破碎機超負(fù)荷或大于進(jìn)料口尺寸的料進(jìn)入，防止主機超負(fù)荷，更換肘板并控制進(jìn)料粒度。
2、有非破碎物進(jìn)入破碎腔，防止非破碎物進(jìn)入破碎腔，并更換肘板并采取措施。
3、肘板與肘板墊之間不平行，有偏斜，正確安裝肘板，更換肘板并更換已磨損的肘板墊。
4、肘板鑄件有較嚴(yán)重的鑄造缺陷，更換合格的肘板。
5、肘板中部強度過低，其強度不足以克服因正常破碎礦石產(chǎn)生的破碎力而損壞。
6、拉桿彈簧壓得太緊，再加上工作時的破碎力使其過載而斷裂，可適當(dāng)調(diào)松彈簧。
⑹、推力板支承墊產(chǎn)生撞擊聲：
1、彈簧拉力不足，調(diào)整彈簧力或更換彈簧。 2、支承墊磨損或松動，緊固或修正支承墊。
⑺、彈簧斷裂： 1、調(diào)小排料口時，未放松彈簧，更換彈簧。
⑻、調(diào)整座斷： 1、肘板、肘板墊自行采購或改制，不符合主機廠設(shè)計要求，更換調(diào)整座并更換裝配主機廠原裝肘板、肘板墊。 2、調(diào)整座固定螺栓松動，更換調(diào)整座并緊固調(diào)整座螺栓。 3、調(diào)整座有嚴(yán)重的鑄造缺陷或焊接缺陷，更換調(diào)整座。
⑼、偏心軸彎曲或斷裂： 1、在主機吊裝過程中發(fā)生側(cè)翻，偏心軸單邊受力彎曲，更換新的偏心軸，正確吊運主機。2、被破碎物硬度超過產(chǎn)品使用說明書規(guī)定，更換新的偏心軸，按破碎物料的抗壓強度，選擇相適應(yīng)的破碎機。 3、主機長期超負(fù)荷運轉(zhuǎn)，更換新的偏心軸，調(diào)正作業(yè)負(fù)荷或更換相適應(yīng)的破碎機。 4、肘板不符標(biāo)準(zhǔn)，非破碎物進(jìn)入破碎腔時起自斷保護(hù)作用，更換新的偏心軸，不使用不符設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)的肘板、肘板墊。 5、偏心軸熱處理不當(dāng)，應(yīng)力集中，造成短期內(nèi)斷裂，更換新的偏心軸，使用熱處理合格的偏心軸。
⑽、顎式破碎機軸承溫渡過高： 1、潤滑脂不足，加入適量的潤滑脂。 2、潤滑脂臟污，清洗軸承后更換潤滑脂。 3、軸承損壞，更換軸承。
⑾、飛輪旋轉(zhuǎn)但動顎停止擺動： 1、推力板折斷，更換推力板。 2、連桿損壞，修復(fù)連桿。 3、彈簧斷裂，更換彈簧。
⑿、主機槽輪、動顎運轉(zhuǎn)正常，但破碎工作停止： 1、拉緊彈簧斷裂，更換拉緊彈簧。 2、拉桿斷裂，更換拉桿。
3、肘板脫落或斷裂，重新安裝或更換肘板。
⒀、飛輪顯著地擺動，偏心軸回慢： 1、由于皮帶輪與飛輪鍵松動或損壞，輪與軸不能同步轉(zhuǎn)動。
⒁、主機突然停機(俗稱：悶車）： 1、排料口堵塞，造成滿腔堵料，清除排料口堵塞物，確保出料暢通。 2、驅(qū)動槽輪轉(zhuǎn)動的三角皮帶過松，造成皮帶打滑，調(diào)緊或更換三角皮帶。 3、偏心軸緊定襯套松動，造成機架的軸承座內(nèi)兩邊無間隙，使偏心軸卡死，無法轉(zhuǎn)動，重新安裝或更換緊定襯套。 4、工作場地電壓過低，主機遇到大料后，無力破碎，調(diào)正工作場地的電壓，使之符合主
機工作電壓的要求。 5、軸承損壞，更換軸承。
⒂、破碎產(chǎn)品粒度變粗： 1、鄂式破碎機襯板下部嚴(yán)重磨損的結(jié)果，應(yīng)將鄂板上下調(diào)換或更換新襯板，調(diào)整排礦口達(dá)到要求的尺寸。
⒃、產(chǎn)量達(dá)不到出廠標(biāo)準(zhǔn)： 1、被破碎物料的硬度或韌性超過使用說明書規(guī)定的范圍，更換或增加破碎機。2、電動機接線位置接反，主機開反車(動顎順時針旋轉(zhuǎn)，或電機三角形接法接成星形接法），調(diào)換電機接線。3、排料口小于規(guī)定極限，排料口調(diào)整到說明書規(guī)定的公稱排料口和增加用于細(xì)碎的破碎機。 4、顎板移位，齒頂與齒頂相對，檢查齒板齒距尺寸，如不符標(biāo)準(zhǔn)則須更換顎板，調(diào)正固定顎板與活動顎板的相對位置，保證齒頂對齒根后，固定壓緊，防止移位。 5、工作現(xiàn)場電壓過低，調(diào)高工作場地電壓，使之適應(yīng)主機重載要求。 6、動顎與軸承磨損后間隙過大，使軸承外圈發(fā)生相對轉(zhuǎn)動，更換軸承或動顎。
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